Conversamos con tres importantes empresas del sector maquinaria y equipos sobre cómo las tecnologías de información han impactado en el mejoramiento de la disponibilidad de sus equipos, a través del monitoreo remoto de estos. Cada una nos brinda su punto de vista en base su experiencia particular.
Elegir y seguir las estrategias de mantenimiento adecuado de una maquinaria será posible si se realiza una correcta evaluación del rendimiento de los elementos que realizan una función determinada en un momento determinado, en función de los criterios de
confiabilidad, mantenibilidad y soporte para el buen mantenimiento de las máquinas.
La disponibilidad de una maquinaria puede ser calculada desde diversos puntos de partida. No obstante, las innovaciones
tecnológicas permiten y facilitan esta labor a las empresas, puesto que a través de sistemas o softwares inteligentes se puede monitorear de manera remota el estado de una máquina y analizar el buen funcionamiento de sus elementos. Esto con la finalidad de anticiparse a fallas, prevenir riesgos, y mejorar u optimizar la disponibilidad de la máquina.
A continuación, presentamos los puntos de vista de las empresas JCB, Komatsu-Mitsui y Volvo en relación a este tema de suma importancia para el sector.
JCB
Neivo Person, gerente de Producto para Latam y México de la empresa JCB, señala que la disponibilidad de una máquina es básicamente “el cociente entre el tiempo disponible para producir y el tiempo total de parada”. Este tiempo de parada −agrega− puede ser para que se haga mantenimiento preventivo o correctivo, así como otros motivos de parada de tiempo no considerados en la operación.
Esta disponibilidad de la maquinaria se ve mejorada gracias a las tecnologías de la información, debido, según el representante de JCB, a la posibilidad de monitorear en tiempo real los parámetros de funcionamiento de la máquina. Además, el poder obtener reportes de utilización y rendimiento “resulta muy útil para los clientes, ya que los ayuda a identificar oportunidades de mejora en las condiciones de operación, el sitio de trabajo y es clave para la planificación y registro de los mantenimientos periódicos, evitando las paradas inesperadas en momentos en que la máquina debería estar produciendo, incrementando la disponibilidad”.
“Gracias a la visión integral de la flota que el sistema de monitoreo de JCB, Livelink,
proporciona, estamos trabajando semana a semana con nuestros distribuidores para poder apoyar a los clientes, monitoreando la actividad y alertas que puedan requerir una acción inmediata”, manifiesta Neivo.
Además, el monitoreo de las partes y piezas por internet ha permitido la reducción de los costos de operación y una gestión inteligente de las maquinarias, lo cual permite la optimización del uso de estos equipos.
Todo esto es posible gracias al sistema
telemático Livelink que utiliza JCB, el cual está integrado a las maquinarias de la empresa con tecnología de última generación con la finalidad de brindar soluciones en el cuidado y la gestión de máquinas de manera remota.
“Este poderoso sistema transmite información desde los equipos para que el usuario pueda accionar rápidamente ante un evento inesperado o analice con más profundidad para tomar decisiones estratégicas. Tiene además un acceso fácil a la data 24 h/día desde cualquier
Todo esto es posible gracias al sistema telemático Livelink que utiliza JCB, el cual está integrado a las maquinarias de la empresa con tecnología de última generación con la finalidad de brindar soluciones en el cuidado y la gestión de máquinas de manera remota.
lugar, ya sea a través de nuestra plataforma web jcbll.com o desde la aplicación móvil” sostiene el representante de JCB.
Neivo Person asegura que las ventajas de este sistema, empleado en los equipos de JCB, son el envío de alertas por email o SMS en caso de la maquinaria se encuentre fuera de lo establecido o sea remolcada. Asimismo, otra ventaja es que hace posible el monitoreo en tiempo real de los parámetros
de funcionamiento de los equipos y la obtención de reportes de utilización y rendimiento.
Estos parámetros de funcionamiento monitoreados varían según el tipo de maquinaria. Pero, en términos generales son: la ubicación, la cerca geográfica, el horario de trabajo, la cantidad de horas de la máquina, el gerenciamiento de actividades (mismo que sea desplazamiento en transporte), el historial de mantenimiento preventivo, los informes de utilización, la información de desempeño, el gerenciamiento de combustible, las alertas críticas y diagnóstico remoto, y el tiempo de motor en ralentí.
KOMATSU-MITSUI
Guillermo Muñoz, gerente de Negocios & Propuestas de Komatsu-Mitsui, señala que la tecnología es parte fundamental de los equipos de la empresa, tanto para asegurar la salud de las maquinarias a través del monitoreo remoto como para operar los equipos a distancia y no tripulados mediante el desarrollo de la tecnología autónoma.
En cuanto a la disponibilidad de una maquinaria, indica que esta
El vocero de Komatsu-Mitsui señala que los equipos de la empresa cuentan con los sistemas KOMTRAX y KOMTRAX Plus. El primero para maquinarias de construcción y el segundo para equipos de minería. No obstante, ambos permiten realizar el monitoreo de la salud de los equipos de manera remota.
se calcula bajo una fórmula basada en el descuento de las horas en las que el equipo está detenido por mantenimiento o fallas, de las horas nominales o totales, es decir, 24 horas al día. “El criterio acerca de qué horas de detención descontar en el cálculo depende del criterio de cada cliente según particularidades de cada operación y/o equipo”, explica.
En ese sentido, la operación para calcular la disponibilidad es la siguiente:
El vocero de Komatsu-Mitsui señala que los equipos de la empresa cuentan con los sistemas KOMTRAX y KOMTRAX Plus. El primero para maquinarias de construcción y el segundo para equipos de minería. No obstante, ambos permiten realizar el monitoreo de la salud de los equipos de manera remota.
“Estos sistemas envían alertas al responsable del mantenimiento ante la ocurrencia de un evento en el equipo; esta alerta asegura la atención de manera inmediata y así, evita daños mayores,
menores costos y menor tiempo de detención”, explica.
Este envió de alertas, según el representante de Komatsu-Mitsui, les permite intervenir al equipo de manera predictiva y, con ello, tomar decisiones adecuadas en cuanto al mantenimiento, lo cual “asegura una mayor disponibilidad en los equipos y un menor costo”.
“Al poder monitorear las condiciones de los distintos sistemas de la máquina, se pueden realizar seguimientos de tendencias y parámetros fuera del rango
normal lo que nos indicarían que se necesita intervenir el equipo a pesar de que aún no se haya evidenciado aún una avería. Sin esta información la falla podría involucrar tiempos de reparación prolongados y, por lo tanto, baja disponibilidad del equipo”, agrega.
En el caso del sistema KOMTRAX, los parámetros que se monitorean van a depender del modelo de equipo que se emplee. No obstante, en términos generales, se puede hacer monitoreo de localización, horómetro, horas del motor, horas trabajadas, ralentí, consumo de combustible, promedio de combustible (gal/h), anomalías, modos de trabajo e información de carga mensual.
Por otro lado, en el caso del sistema KOMTRAX PLUS, los parámetros a monitorear son el horómetro, las horas trabajadas, la velocidad del motor,
los parámetros de temperaturas y de presiones, el consumo de combustible, el promedio de combustible (gal/h), las fallas y el payload promedio.
Además de estos dos sistemas, Muñoz señala que algunos equipos de la empresa también tienen instalados los motores Cummins, los cuales cuentan con un sistema llamado Specto, el cual
permite el monitoreo de las condiciones del motor.
El gerente de Negocios & Propuestas de Komatsu-Mitsui sostiene que las ventajas de estos sistemas recaen en que permiten conocer las condiciones de las maquinarias de manera remota, sin la necesidad de estar cerca a estas o en el lugar de operación. “También nos
han permitido desarrollar una filosofía de mantención basada en la predictibilidad que nos asegura menores tiempos de detención y menores costos”, añade.
VOLVO
Raúl D’Angelo, gerente comercial de Volvo Construction Equipment, indica que su representada oferta a sus clientes el cálculo de disponibilidad mecánica estándar “que relaciona el tiempo promedio entre fallas, llamado MTBS (por sus siglas en inglés Mean Time Between Shutdowns) y el tiempo promedio que demoran las reparaciones, llamado MTTR (por sus siglas en inglés Mean Time To Repair)”. En ese sentido, la disponibilidad mecánica resulta igual a MTBS/(MTBS+MTTR).
Asimismo, señala que Volvo ofrece acuerdos de servicio azul, plata, oro y diamante, con la finalidad de brindar soluciones de posventa según la necesidad del cliente. “A partir del acuerdo de servicio nivel oro y diamante ofrecemos también cálculos de disponibilidad física, que se acomoda con la aplicación y complejidad de las
D’Angelo señala que cuentan con el sistema de conectividad Active Care Direct, la cual es una solución exclusiva para equipos de línea amarilla de la empresa. Este sistema tiene la capacidad de notificar en tiempo real sobre los códigos de fallas de cada unidad a los administradores de flota, así como al concesionario más cercano.
operaciones del cliente. El más solicitado se calcula en relación a las horas disponibles, horas de mantenimiento preventivo y horas de mantenimiento correctivo”, explica”. De esta manera, la fórmula de cálculo de la disponibilidad mecánica física queda de la siguiente manera:
Disponibilidad mecánica física = (HH Disponibles – HH Mtto. Preventivo – HH Mtto. Correctivo) / HH Disponibles
Por otro lado, D’Angelo considera que en la actualidad existen diversas nuevas soluciones de conectividad que permiten brindar información clave a los administradores y operarios de proyectos. Y, esto, se evidencia en que cada vez más los vehículos y equipos optan por este tipo de tecnología.
“Ahora, existen características dentro de los equipos que pueden detectar potenciales fallas o problemas técnicos, ayudando a realizar un mantenimiento preventivo con mayor constancia y evitando que se pueda ver afectada la operación y la productividad de las máquinas”, agrega.
El gerente comercial de Volvo Construction Equipment comenta que ofertan telemetría de última generación en sus equipos de construcción llamada Caretrack, la cual monitorea los principales sistemas del equipo con la finalidad de brindar datos en relación
a la temperatura, presión y cantidad de eventos. El análisis de estos datos permite predecir posibles fallas y con esto, anticipar la compra de repuestos.
“Además, Caretrack ofrece planificación de cambio de piezas donde se puede configurar una alarma previa a la hora de intervención recomendada por el fabricante (vida útil), dando un aviso vía mail, para que los clientes puedan adquirir los recursos con la debida anticipación”, agrega.
Asimismo, D’Angelo señala que cuentan con el sistema de conectividad Active Care Direct, la cual es una solución exclusiva para equipos de línea amarilla de la empresa. Este sistema tiene la capacidad de notificar en tiempo real sobre los códigos de fallas de cada unidad a los administradores de flota, así como al concesionario más cercano. Esto último con la finalidad de que el personal especializado pueda brindar el soporte técnico adecuado para minimizar el tiempo detenido de un equipo.
Este sistema también brinda un reporte semanal personalizado sobre las diversas operaciones del cliente. Los parámetros que monitorea son el consumo de combustible, la cantidad de horas de motor encendido y el porcentaje de uso con respecto al potencial de horas productivas.
